RFCS

Rostoucí požadavky na lepší kvalitu, tenčí pásy a větší flexibilitu výrobních linek konfrontují válcovací stolice s novými výzvami. Zejména sektor e-mobility vyžaduje tenčí plechy s ještě přísnějšími tolerancemi tloušťky, aby se zvýšila účinnost elektromotorů. Proto je nutné snížit úroveň vibrací na válcovacích standech. Pro tento účel bylo vyvinuto adaptivní ploché ložisko pro válcovačky, které umožňuje pasivní a aktivní tlumení vibrací. Tento pilotní a demonstrační projekt bude prvním průmyslovým testem adaptivního plochého ložiska. Instalace se bude provádět na válcovačce za studena Thyssenkrupp Electrical Steel.

Projekt HighSpeedGalvanizing je zaměřen na zvyšování rychlosti galvanizační linky, která je nutná pro snížení výrobních nákladů. Toto zvyšování však omezují některé problémy. Mezi hlavní faktory patří: stabilizované stírání, hardware ponořený do lázně a intenzivní skimming. Projekt se zaměří právě na tyto aspekty, čímž se zvětší galvanizační rychlost linky. Proto budou zkoumány tři klíčové faktory – (a) optimalizace ložisek - válečkové a „těsné“ ložisko (bez kontaktu s kapalným zinkem) oboje umožňuje zvýšení rychlosti přepravy pásu, (b) využití sběru plnoautomaticky řízeným robotem bez promíchání v lázni s vypořádáním se s rostoucím množstvím strusky, (c) zlepšení stírání hydrodynamickými podložkami.

První celosvětově radarový měřící systém plochosti pásů, včetně detekce okrajů pásů a měřící šířky, který je vyvinut pro zpracování pásů (válcování, vyrovnávání, kalení,…). Hlavní technologie se skládá z multiradarového měřicího systému, který je vytvořen, aby pracoval s vysokou frekvencí/ rozlišení (240-300 GHz) a aby pracoval přesně za extrémních podmínek při zpracování pásů z hlediska prachu, par, vysokých teplot apod. Sofistikované zpracování signálu a metody modelování procesů budou vyvinuty tak, aby integrovaly měřicí technologii do řídicího procesu a automatizace. Systém měření bude takto kompaktní i pro malý prostor na stávajících linkách a bude testován na pilotních a průmyslových válcovacích stolicích.

Projekt JOINING TWIP si klade za cíl podpořit zavedení TWIP-ocelí pro automobilový průmysl na základě identifikace možných aplikací. Součástí projektu je rozvoj mechanických a nízkoteplotních spojovacích technologií s cílem realizovat multimateriálové spojení s TWIP-ocelí. Optimalizované multimateriálové spoje budou testovány pomocí destruktivních zkoušek. Výsledky těchto zkoušek budou použity k vytvoření konstrukčních vzorů a prototypů, které umožní rozšíření použití TWIP-oceli v automobilovém průmyslu.

V posledních letech byl pozorován zvyšující se počet nevyhovujících pracovních válců pro válcování zastudena, z důvodu poškození vlivem k vodíkové křehkosti. Tato selhání mohou také způsobit nebezpečné zlomení těl pracovních válců, což je důležitým faktorem pro bezpečnost. Jedním z důvodů je zvýšené mechanické zatížení v průběhu zpracování. Problémy ještě porostou, s růstem výrobní ceny materiálů a zákazem šestimocného chromu jako ochranného povrchu v EU.

V prvním kroku musí být charakterizovány výskyty vodíkové křehkosti u pracovních válců při válcování za studena. Proto budou identifikovány kritické případy v procesních datech použitých válcovacích stolic a bude provedena lomová analýza poškozených válců. Ve druhé fázi budou stanovena kontrolní opatření k ovlivnění faktorů pro průmyslové válcovací stolice a bude vyvinuta nová vodíková sonda k měření obsahu vodíku na válcích.

Budou zkoušeny možnosti vylepšení chladicí a mazací emulze díky účasti výrobce maziv a vylepšení materiálů pracovních válců bude prováděno dodavatelem válců. Na základě výsledků laboratorních prací bude následovat implementace tří až čtyř nejlepších konfigurací na pilotní lince simulující podmínky průmyslové výroby. Nejlepší konfigurace z pilotního ověření bude implementována do průmyslových provozních testů. Tento návrh si klade za cíl posílit evropský ocelářský průmysl tím, že rozvíjí nové koncepty pro zmenšení nebo i prevenci vodíkové křehkosti pracovních válců při válcování za studena. Zahrnuje vylepšené materiály pracovních válců a maziv, které by byly alternativami k používání válců s pokovování pomocí Cr-VI. Na druhé straně je nutné rozšířit znalosti v oblasti korozního praskání masivních ocelových dílů.

Hlavním cílem projektu je získat znalosti, které jsou nezbytné pro vývoj nové nízkonákladové technologie výroby trubek z polotovaru s gradientním chemickým složením po tloušťce stěny. Toto současně zajistí odolnost vůči creepovému zatížení (nízkolegovaný materiál - jádro trubky) a vysokoteplotním formám koroze (vysokolegovaný materiál - plášť trubky). Gradientní trubky budou válcované na stávajících výrobních zařízeních z polotovaru vyrobeného unikátní technologií odlévání.